边中色差是印染工艺中常见且难克服的问题之一。从原材料、生产管理、工艺、设备和操作等方面分析了产生染色边中色差的原因，并提出了相应的预防措施以及过程控制。

 染色织物边中色差是印染中常见也是较难克服的问题之一。目前，服装对染色布边中色差的要求越来越高，有些甚至要求达到4级以上。原材料（坯布）、印染设备、工艺、染料性质、助剂稳定性与适用性，以及人工操作都会造成色差的产生。因此，过程控制是预防染色边中色差的关键。

1. 前处理

1.1 原材料

1.1.1 坯布

为减少因坯布质量问题带来的边中色差，并提升重现性，需加强对坯布的检验。采购部门除控制坯布质量以外，还要求同色号使用同厂家和同批次的配棉，减少印染过程中的坯差。并要求供应商提供相应的坯布情况（上浆成分、配棉情况、批次明细和纺织方法等），仓库按坯布批号分类保管和投产，防止因混淆而产生前后色差。

1.1.2 边色控制

针对灯芯绒、麻布类和客户提供的半制品等坯布，坯检时需仔细检查边中色差。发现异常应及时调整工艺。例如，灯芯绒在圆筒烧毛时极易产生严重的坯布边中色差，在煮漂过程中很难纠正，需将酶退浆改为双氧水退浆。

1.1.3 排序生产

为预防因坯布、品种和面密度差异、工艺波动而产生的色差（匹差），前处理时应按批号和种类分类，相近品种与面密度的织物，按同单、同色由浅至深进行翻缝，机台按流程卡序号由浅到深生产。不同单号按品种与面密度排序生产。

1.2 轧余率

1.2.1 轧余率控制

为保证轧车轧余率左中右均在合格范围内，保证带液量前后一致性，对所有轧辊定期测定轧余率与轧线。料槽前后与烘缸前轧车每月检测一次，各水洗箱轧车每三个月检测一次，发现异常，及时处理。左／中／右相差在2.5 ％以内为合格，轧线控制在5 mm内。

1.2.2 气缸检测

为使轧车两边压力一致，对气缸的调压阀与轧辊上下的灵活性要进行检测。对难调平轧余率的料槽前后或烘缸前后轧车，可在两边安装调压阀。

1.2.3 轧辊更换   

当检测到胶辊不平或硬度不够（水洗箱轧辊硬度为HS 80+2)、料槽均匀轧辊硬度为HS (70+2)时，要及时更换轧辊。由于轧辊中间磨损概率大，特殊情况或有需要时使用橄榄形轧辊（中间略高，二边略低）。

1.3 布面干湿度

布面左中右和前后干湿度不一致会导致边中色差的产生。直接染色和印花落布以布面温度60℃左右为合格，左中右温差不超过2℃（或以最后2～3个烘缸不冒汽为原则）。根据加工方式（如丝光后磨毛时要过水或软油等），布面干湿度可适当降低。在最后一排烘筒加装烘缸自动控制器，可有效控制布面干湿度。

1.4 半制品质量管理

1.4.1 工艺管理

科学、合理的工艺流程和工艺处方是半制品合格的基本条件，机台自查与工艺抽查是保障工艺上车率的主要方法。

1.4.2 工艺控制

根据客户对质量的要求、加工品种、设备状况和成本，制定合理的工艺流程与工艺处方。

温度、速度与浓度是生产中的三要素，需从源头开始控制。例如，若采用热电厂提供高温高压蒸汽，可以恒压自动控制压力；若为锅炉产汽，可设专人控制总阀门蒸汽压力，并按机台所消耗的蒸汽，有目的地控制各机台压力。有条件的机台可采用温控装置控制温度，而无条件的机台可做适当改进以提升可操作性（如机台各水洗箱分段阀门控制）。速度，也即作用时间，主要根据工艺标准控制车速与堆布时间。

三要素中，浓度最难控制。影响湿布吸料的关键是料槽前后轧车轧余率，前车轧余率越低，轧水越干；后车轧余率越高，带料越多。恒定的车速和料缸料高度能保证布与料作用时间的恒定，料槽加循徊泵能保证料浓度的恒定。为提高化料准确性，减少人为误差，可引进电脑称／化料与自动配料系统。为保障织物与助剂作用时间的一致性，可采用自动液位控制系统。

1.4.3 边色检测

氧漂后的半制品要对边色进行检测，方法为叠四边或叠三边看边色，边色严重时要返修。用电脑测配色系统测白度值，半制品交付染色或印花的白度值为(70+2)％，漂白布75％以上，左中右相差2％以内为合格。

1.4.4 毛效控制

半制品左中右与前后毛效的一致性会直接影响染色的边中色差。氧漂后的半制品要检测左中右的毛效，一般品种的毛效测试方法分为三种：延时测5 min、短时2 min和瞬间毛效。丝光前，延时毛效5 cm/5 min、短时毛效3 cm/2 min和瞬间毛效1 cm/5s内为合格，前后和左中右毛效波动在0.25 cm/5min为合格，左右或前后毛效超过标准时要返修。半制品丝光后的毛效才是真毛效，未丝光半制品往往带有助剂，会造成假毛效。半制品毛效合格，才能满足染色或印花要求。

1.4.5 pH值控制

半制品的pH值直接影响染色的边中色差。一般染色布pH值控制在弱碱性(pH值8～9)，漂白布pH值控制在5.5～6.5，半漂布pH值控制在6.5～7.5。影响丝光下机pH值的几大因素：出料槽最后一道轧辊轧压烧碱带液量要少，有利于后段洗尽；喷淋和吸碱要强，使布仅带极少量碱进水洗箱；水洗箱洗水要充分，可以在出布铗加直辊洗水槽；在达不到pH值要求前提下，加酸中和，但不宜直接加高浓度酸，可将酸稀释成料槽所需的工艺浓度。酸浓度波动小，布面pH值容易控制。

1.5 清洁

定期清洁设备，对提升半制品质量有很大帮助。机台应每月进行一次大清洁，按照先上后下、先里后外、先扫后冲的原则，严禁随意冲水。机台小清洁可根据生产任务与机台清洁度临时安排。

1.6 磨毛

半制品的左中右和前后毛度的一致性会直接影响到染色的边中色差。磨毛时控制好半制品的干湿度、张力、压力和车速，尽量不用弯辊或少用弯辊，有利于保持毛度的一致性。由于客户提供的是成品布样，对样时找出半制品与成品间的差距，磨毛过程中每1000 m左右剪磨毛小样一块，及时比对标样，发现异常，及时调整张力，确保磨毛样与标样接近。第一匹布磨出后应及时测强力，并测定染后成品磨毛感与强力。定期更换磨床前后轧车胶辊，保证左中右张力一致。

1.7 预定形

预定形时控制好半制品的干湿度、烘房温度、风速、车速和左中右温差等，可保障定形效果一致性。定形或焙烘中半制品的干湿度易被忽略。

1.8 面密度

生产过程中尽量保证左中右面密度一致。相差过大，经纬纱稀密过大，色光反射不一致，会导致边色难调，而且弯辊角度不宜过大。有些品种，如29.52 texx 29.52 tex/9.84 texx 9.84 tex平布染色时，门幅太窄，染后拉幅宽，颜色会变浅，所以染色时要略深。

1.9 极光印的控制

半制品丝光时由于烧碱温度低、胶辊硬或胶辊挤压过多，很容易产生极光印。由于光的反射，极光印会误导技术员对颜色的分辨。此外，布面光泽感太强会严重影响颜色深度和纯度。因此，对一些容易产生极光印的布种，要尽量少用或不用直辊丝光机，烧碱温度保持在常温或采用热碱丝光，胶辊硬度（特别是料槽胶辊）一定要在HS 80以下。冬天初开机时，各轧车辊升温加热后再开机。

1.10 烧毛火口管理

烧毛机火口极易造成半制品中间黄两边白（特别是国产烧毛机），产生原因主要是中间火口温度高，两边低。因此要保证排风系统、火口和冷却水的正常运转，多采用坯布烧毛，少用半制品烧毛。

2.染色（轧染）控制

2.1 染料

2.1.1 物资管理

染化料／助剂进仓时的质量检测与仓库的安全存储是保障染料／助剂性能稳定的基础，同时也是控制色差的有效方法之一。染化料进仓前应先测试含固量、配伍性、力份、浓度、上染速率、亲和力和上染曲线等，助剂进行含固量、沉降时间、毛效、稳定性、络合性等测试。不同力份的染料需分开使用，防止产生批内色差。

2.1.2 染料选择

染料的选择一般有2种方法：选择一只与所染色泽相近的染料，然后添加少量其他染料对其色光进行调整；另一种是使用三原色拼色，这种方法能拼出大部分色泽，但所用染料种类多，会影响织物色泽、深度和鲜艳度。有些染料具有热敏性，受热会变色，恢复正常色光的时间较长，因此选择要特别谨慎。处方中染料种类尽量少，并选择上染速率与上染曲线基本一致的染料。生产过程中打小样、放样和大货生产使用同一厂家和批次的同类染料。

2.2 染前检测

染前对半制品进行跟样检测，有利于预防大批量边中色差的产生。每次放样时横接一块或取样搭染，以及时发现半制品边中色差。

2.3 设备管理

2.3.1 均匀轧车

均匀轧车是调节边色的关健。要保证前后均匀轧车状态良好，并加强保养、维护和检测（如左中右轧余率、气缸、调压阀、气压等）。

2.3.2 红外线预烘

红外线预烘时织物里外均匀受热，可避免里外和正反面色差。生产中根据品种和颜色来设定红外线的开启数量，让织物缓慢预烘，防止产生泳移。厚的织物品种，红外线全部开启并尽量靠近织物，薄或特薄的品种，不开或少开并远离织物，防止织物过分干燥或过分潮湿而产生的泳移。

2.3.3 预烘房

根据品种设定预烘房温度与风速，让织物缓慢烘燥，避免左中右温差大产生边色，同时也要保证织物能够烘干。可在预烘房安装温控装置，减少色差、条花与边中差。为保障预烘房内温差在合格范围内，每周检测预烘房内温差。左中右温差+2℃，风速4 m/s为合格。预烘房穿布路线宜采用横导辊方式，有利于防止正反面色差。

2.3.4 汽蒸箱

还原汽蒸箱的布速、温度、助剂需前后一致。实践证明，色光对汽固或还原液中的烧碱浓度十分敏感。为减少烧碱浓度误差带来的影响，可一次备好每色所需烧碱用量，滴定准确后再使用。可规定蒸箱蒸汽的压力，温度表监控蒸箱内温度。另外可在蒸箱壁安装蒸箱压力U型管来进行控制。由于U型管的反应比温度表、压力表更灵敏，所以蒸箱内的温度、压力以U型管控制更为准确，U型管压力控制在2～4 cm，温度控制在100～102℃。

2.3.5 卫生管理

预烘房网罩的卫生直接影响左中右温差，从而导致边色产生。网罩每天清洁一次，中间风口每三个月清洁一次，特殊情况影响到质量时可及时清洁。此外，更换工艺或换料时，例如还原转活性或活性转还原时，还原汽蒸箱一定要冲洗干净。

2.4 操作控制

2.4.1 染前取样

取布放样时，应取本单本色、箱面或炮面(A字架)过一缝头取布放样，严禁在箱面、炮面或大缝头处取布放样。

2.4.2 边色检测

染前半漂布、打底段与落布处，操作人员必须时常检测布面三边情况，并及时调整。

2.4.3 温度控制

在关键部位，如汽蒸箱、预烘房和皂洗箱安装温控设备。

2.4.4 料房管理

安全存储染料，避免在储存时产生质量问题，如受潮、混淆等。使用同厂家、同批号、色光与力份相同或接近的染料进行称料。需要注意秤的精准度、维护与保养、称料勺具卫生，专人复核等。

2.4.5 化料规范

严格按化料操作流程有序化料。数量大的颜色可使用大料缸(2000 L)或几个缸串通（同时打开），可以避免小缸之间化料或称料误差。染色时规范化料非常重要。例如，活性化料时先打料，打料桶先放1/2左右水，开启高速搅拌机缓慢加入染料，直到染料完全打开，然后过滤到料缸补水，必要时升温至40～50℃，最后加入助剂。还原染料化料时用常温水，5 g/L以下的染料直接化料，5g/L以上的先打料再化料，按照活性染料化料程序。为保证搅拌均匀，料缸底部可焊接一小块铁块，使搅拌更均匀。分散染料化料难度大，化料时不允许使用热水。由于分散染料容易发生泳移，因此化料时加入防泳移剂。颗料较大的染料难溶解易出色点，过滤要谨慎。为保证均匀化料，可向染液中添加皂液0.5 g/L。

2.4.6 集中化料

染色的前车料与中车料，统一集中化料，由专人负责管料和化料。染色用碱可用丝光回收淡碱（少用浓碱兑水），淡碱储备池要大，既可降低回收的淡碱温度低，且浓度也更稳定。双氧水与皂洗剂在集中化料台化好所需浓度。

2.4.7 含潮率

染色打底下机布面含潮率以保持温度为( 60±2)℃，最后2～3个烘筒不冒汽为原则。

2.4.8 染色计划

小批量、多色位多工艺染色时，为减少清洁与停车时间，达到提高生产效率和避免串色沾污的目的。将需要生产的色位分成浅中色和深色两大类，每一类按色谱由浅到深顺序安排生产。由红到黄时必须由橙过渡，由黄到蓝时必须由绿色过渡，由蓝到红时必须由青莲色过渡，如无过渡色必须做好清洁。浸染采用间歇式设备的，有条件的可固定机台进行染色，以防沾色。

2.5 灯源／确认样

生产对色灯源要保证与客户对色灯源一致，此项也是印染厂操作时最容易忽略的问题之一。

2.6 染色过程控制

2.6.1 活性染料染色

连续染色时，为防止活性染料染色时开车走浅，根据不同的颜色在料缸上追加总浓度的5%～10％控制前后落色。根据染料的特性，在料槽放料和正常染色时，要保证流料管均匀一致，防止前后落色不一致。染液中可以加入尿素助溶；加人海藻酸钠，可起到匀染作用。预烘下机时，保证落布前后边中干燥程度尽量一致，汽蒸箱温度100～103℃，时间60～90 s，内压(U型管1～2 cm)，汽蒸时间不足，或边中温度不一致，都会造成前后边中色差。

2.6.2 还原染料染色

根据还原染料的特性，初开车时在后料槽内（固色液）加入一定（10%左右）的染料，防止初开车汽蒸箱内的还原气体不充分和染料不断脱落到料槽内造成前后色。染色时每缸料要追加染料总浓度10％～15%的水控制前后落色。由于还原染料不溶于水，容易泳移，因此在染液中加入TM-88防泳移剂有利于控制边中色差和布面匀染。烘燥时要均匀，尽量采用红外线热烘房烘干。

3.染色（卷染）控制

3.1 熟练操作

3.1.1 染化料加入

染化料每次从缸两边加入，并沿缸边搅拌1～2 min，同时将粘附在缸边的染化料用水冲人缸内。为防止因染化料前后浓度差异而产生前后色差，染化料分批次分织物前后加入，前后织物加入次数必须一致（如布头加一次，布尾也加一次；布头加二次，布尾也加二次）。

3.1.2 升温

加料时或加料完毕后严格控制升温速度。升温太快，容易使染料过快上染，助剂来不及发挥作用，以致织物上吸附的染化料不均等。尤其是对温度敏感的染化料，会引起严重的色差。

3.1.3 规范操作

操作工要掌握染缸中的染浴状况。如拼色染料的染浴，在最后2道之前，观察残液中若还有蓝色或红色，需加盐促染或加匀染剂。加热或加水时按工艺要求操作，采用喷淋管，严禁直接使用自来水管，确保缸内溶液均匀受热。换缸清洁也是控制色差的方法之一，特别是深色换白色或浅色时。

3.2 染料选择

打样时应选择上染率接近的染料，或者用直接性基本一致的染料拼色，以提高大小样的符合率。对色取样时要同时取5块，即两端各1/3处剪取2块，中间1／2处取1块。如果5块色泽不一致，需及时采取措施，追加染料补色，或追加助剂匀染。

3.3 设备管理

卷染机染色时，左中右张力要一致，否则松的一边上染快，得色深。缸中的棚架要根据织物厚薄及时调节。如染尼丝纺、涤纶春亚纺、涤塔夫类轻薄型织物，对棚架的要求较高。

卷染机底部应配有直接和间接两套加热装置。升温加料时可用直接加热装置，加料结束，调节好浴比后，则可用间接加热装置，避免加料结束后保温时蒸汽带水影响浴比。

可选择电脑自动控制与化料系统，减少人为操作而产生的色差，提高化料的准确度与溶解性。

设备在加热与加水时选用喷淋管，并保证其畅通不阻塞，左中右流量一致，减少因浓度不一造成的边中色差。

3.4 织物数量控制

配缸（轴）织物数量要适当，染浅色织物数量宜比染深色织物少，防止头尾色差。

4. 后整理

4.1 温差

定形机内的温差会导致后整理产生边色。产生温差主要是风向与清洁度。加强对烘房内网罩清洁是减少温差和边色的方法。每天清洁定形机网罩，每周对烘房内进行大清洁，并定时测试烘房内温差。

4.2 轧余率管理

加强对料槽轧车轧余率的测试，保证轧车左中右轧余率在合格范围内。

4.3 布面检测

整理后（一般为预缩后）要对半成品及时检测边中色差，发现问题及时补救。

4.4 助剂

有些后整理助剂对色光影响较大，尽量使用同批次助剂。织物经整理剂处理烘干后再进行染色对色，可减少因助剂的使用影响对色。

4.5 pH值差异

来布pH值前后／左右差异过大，特别是带碱严重的织物，在高温条件下容易变色。因此要尽量减少布面pH值的差异。

4.6 防缩机

承压辊筒两边温度不一致容易造成色差，正面贴烘筒，光泽强，色光会略变浅。若颜色偏深可正面预缩，偏浅可反面预缩。如果客户对光泽要求不高也可反面预缩。

橡皮毯两边老化程度不一也会造成色差，尤其是对幅宽较宽的品种，要定期磨橡皮毯。

4.7 中间带料

定形机或拉幅机若在预烘中内中间过松，容易造成中间得色深。

5.成品检验

5.1 成品开剪

匹条统一取每匹染色布尾为标准，防止染色前面缝头跳动而产生的色差。

5.2 成品包装

保证匹号、色号、数量都与实物相符。

6. 结论

（1）印染设备、原材料（坯布）、工艺流程、工艺处方、工艺执行、染料性质与条件、助剂稳定性与适用性、员工操作是产生色差的主要原因。

（2）做好生产前准备、预防提前做、细节做到位、现场跟踪好，以及质量把关严是将色差控制到最低限度的有效方法。

超过保温童为剪板，染料反应已终结，再染也没有用，反而会使一部分已经上染的染料重新水解。

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