常州市新浩印染   崔浩然

实践表明，活性染料冷轧堆染色有许多影响因素，如：待染半制品毛效的高低及边中的均匀度；均匀轧车轧余率左、中、右的一致性；比例泵计量的准确性与稳定性；染料性能的适应性以及工艺（堆置温度、堆置时间、染液碱度）的正确性等。

还有活性染料冷轧堆染色时“鱼骨印”的预防、前后色差的预防、“硅斑”的预防等，都必须正确掌握，因为只有这样才能获得良好的染色效果。

1.  认真做好染前的检查工作

1.1 对织物的吸水能力要求高

冷、轧堆染色时，织物在低温下经受的浸轧时间很短，所以对织物的吸水能力要求高，染前待染半制品的毛效，必须达到250px／30min以上，而且左、中、右要一致。 

1.2 对织物左、中、右的得色一致性要求高

冷、轧、堆染色属于平辐轧染，所以对待染半制品左、中、右的得色一致性要求很高（因为容易产生边中色差）。为此，染前常以小样同浴染色法，对待染半制品（尤其是磨毛织物和弹力织物）左、中、右的吸色状况进行检查，如果存在差异，务必返工处理。

1.3 确保轧余率左、中、右均匀一致 

根据实践经验，对均匀轧车左、中、右的压力进行检测，确保轧余率左、中、右均匀一致。比如均匀轧车MH-552A-180，其正确的工作参数应为，左（空压）0.lMpa、中（油压）0.1575Mpa、右（空压）0.lMpa。为此，应定期以复写纸法来检测轧辊左、中、右压力的一致性（轧辊的压力可以从轧点压痕颜色的深浅与宽度的大小清楚地看出来）。

1.4 确保计量的准确性和稳定性 

比例计量泵是冷轧堆染色设备的核心部件，其计量的准确性和稳定性，是得色量深浅、匀染性优劣、重现性好坏的关键。因而，染色前一定要以容量、尺寸完全相同的二只不锈钢桶和不锈钢刻度尺，来检测比例泵的混合比是否为4:1．如果有明显差异，必须进行调整。   

1.5 客商认可样处方，不能作为试产（或投产）的依据

原因有三：

第一，先期打客商认可样所用的染料、助剂，与后期试产（或投产）所用的染料、助剂客观上存在差异，这会导致试产（或投产）的色泽失准；

第二，打认可样所用的小轧车与车间用均匀轧车的轧余率不会相同一致，这会直接造成大样与小样的深度差； 

第三，客商认可样的处方，有可能存在缺陷，如果直接试产（或投产）有一定的风险。因此试产（或投产）前，务必要以认可样处方为依据进行“复样”。 

复样必须注意三点：

①必须采用车间准备试产（或投产）的半制品布、染料、助剂复样。

② 必须以车间均匀轧车替代打样小轧车浸轧。

③必须以经验丰富、出样准确、快捷的打样高手复样。

实践表明，换人复样，既可以有效消除因半制品、染料、助剂质量的差异给小样放大样的准确率造成的影响，又可以从根本上克服认可样可能存在的染料配伍不当、助剂使用有误、打样操作欠妥的问题。所以，试产前复样，对提高小样放大样一次成功率十分有效。

1.6 染料、助剂要分桶称料

活性染料先以适量60-65℃软化热水（施加螯合剂）打成匀透的浆状，再以60-65℃热水冲洗倒入高位化料桶中，在搅拌下以冷水冲至规定液位（同时加入透芯油），之后以夹层流动冷水冷却至室温备用。水玻璃胶凝性大，必须以60-65℃热水（最好是软水）预先溶解，尔后用泵打入高位化料桶中，在搅拌下以冷水稀释至规定液位的80%，10min后加入液碱并冲至规定量，再以夹层冷水冷却至室温备用。

1.7 检测染色设备的运转是否正常 

特备的轧槽、导辊、输液管等是否清洁，以防造成沾污或绉条擦伤。

2.  认真选择活性染料

活性染料冷轧堆法染色与轧烘蒸法染色相比，对染料性能的要求相对较高，特别是以下四个方面。

2.1 染料的耐盐耐碱溶解稳定性 

这是因为，电解质对染料的溶解具有强大的“盐析作用”，会使染料的溶解度大大下降。碱剂会使染料的β-羟乙基砜硫酸酯基发生“消去反应”，显著降低染料自身的溶解能力。所以在盐、碱共存的染液中，染料容易产生聚集、絮集，甚至是沉淀。

轧烘蒸法的染液呈中性，电解质含量也很低（仅染料中含部分元明粉），而冷轧堆法的染液呈现较强碱性( pH=12-13)，而且电解质浓度也较高。因此用于冷轧堆染色的活性染料，必须具有更高的耐盐、耐碱溶解稳定性。

2.2 染料的耐水解稳定性 

活性染料在水中（尤其是碱性水中），其活性基团容易发生水解而丧失上染能力。冷轧堆染色染液的碱性强，染料的水解速率快，倘若染料的耐水解稳定性欠佳（尤其是是耐水解稳定性不同的染料作拼染时），很容易产生头-尾色差或卷-卷色差。所以，冷轧堆染色不仅要求染料的耐水解稳定性好，而且各拼色组份的耐水解稳定性还得要相似。比如，雷马素红RGB与雷马素兰RGB 的耐水解稳定良好，但由于雷马素黄RCB的耐水解稳定性差，这组三元色就容易产生染色色差。

2.3 染料的直接性不宜过高，各组份要相近

这是由于活性染料在冷轧堆法的染液中（盐、碱共存），比在轧烘蒸法的染液中（中性少盐），对纤维的直接性要高得多。直接性过高，在浸轧过程中很容易产生前后色差（深浅差、色光差）的缘故。

2.4 染料与纤维的反应性更强

这是由于冷轧堆染色，染料-纤维间的键合（固着）反应，是在低温（<25℃下）进行的，尽管染液pH值较高，染料具有较强的反应能力依然是获得高固着率（得色深度）的关键因素。

经检测，常用低温(40℃)型活性染料与中温(60℃)型活性染料中，许多品种都可以用于冷轧堆法染色，但相比之下以乙烯砜型活性染料的综合实用效果最好。近年来，许多染料生产厂家推出了专用于冷轧堆染色的系列活性染料，如浙江龙盛集团股份有限公司的科华素CP系列活性染料等。其中，大部分染料品种可以直接选用，唯黄色品种由于耐水解稳定性良莠不齐，需认证加以选择。

3.  认真选用固色碱剂 

3.1 传统采用水玻璃-烧碱作固色碱剂

主要利用其二点： 

一是，水玻璃是弱酸强碱的盐，在水中会水解而呈现碱性，而且其释碱温和，对染浴pH值又有一定的缓冲能力；

二是，水玻璃在水中具有突出的胶凝性质（尤其在浓度较高时会形成胶粒群），由于其比表面积大，吸附能力强，可明显提高纤维（织物）的抱水（染液）能力。这对防止布卷中的染液，在堆置过程中因重力或挤压而产生“排液”，或不均匀“移动”而导致染色不匀的现象，具有一定的积极作用。

然而水玻璃在实用中有三个隐患：

其一，由于水玻璃的胶凝性大附着力强，易洗性差，容易产生出水不清，引起织物手感僵硬、粗糙；

其二，水玻璃在浓度较高温度较低的条件下，通常以“胶粒群”的形态存在，一旦溶解不良（如水温太低，搅拌不匀，化料时间过短），轧染后就很容易产生“硅胶斑”（白斑）染疵； 

其三，容易粘附比例计量泵（特别是冬季），使染液-碱剂的混合比产生异变，从而导致染色结果（深度、色光）不稳定。

因此：

①水玻璃的实际用量并非多多益善。实验表明，40°Be′l:3钠水玻璃的实用量以50-80g／L比较合适。 

②冬季冷染时，最好以一剂型冷染固色碱来替代水玻璃-烧碱作碱剂。新型冷染固色碱，是针对水玻璃-烧碱作碱剂所存在的诸多缺点而设计，它具有以下优点：易溶于水，可被水以任何比例稀释，化料容易，几乎不存在溶解不匀不透的问题；对pH值的缓冲能力强，用量浓度在50-100m1/L，范围内变化pH值波动很小，因此其得色量稳定，重现性良好。

活性染料冬季冷染，必要时（如抱水能力强的织物冷轧时）也可以尝试以纯碱-烧碱作固色碱剂。实践证明，纯碱-烧碱法与水玻璃-烧碱法相比，得色深度相当或较深，其得色色光相近。由于纯碱对pH值的缓冲能力比水玻璃更强，所以染液的pH值显得更稳定。特别是没有水玻璃-烧碱法在低温时的上述缺陷，对冷染工艺条件也没有特殊要求。

表1 纯碱-烧碱法冷染对染液pH值的要求

3.2 冷染固色碱作碱剂染色 

冷染固色碱作碱剂染色与水玻璃-烧碱作碱剂染色相比，二者的得色量（固色率）相当，得色色光相接近。在pH、温度、时间相同的条件下，新型固色碱作碱剂与水玻璃-烧碱作碱剂相比较，常用活性染料的染液水解稳定性都很好，都能达到冷染要求。

新型冷染固色碱作碱剂染色，可以从根本上克服水玻璃-烧碱法影响染色质量的诸多问题，如手感较硬、易产生“硅斑”（白斑），以及易粘附导辊，造成绉条、易粘附、比例泵使色泽重现性下降等弊病。 因而，以新型冷染固色碱替代传统的水玻璃-烧碱作碱剂染色，可以获得“优质、高效”效果。

4.  认真选定工艺参数 

4.1 固着率

冷轧堆染色，活性染料与纤维的固着反应是在布卷堆置过程中完成的，在轧余率相同的条件下，影响固着率（得色深度）的关键因素有三：一是布卷温度的高低；二是染液碱度(pH)的强弱；三是堆置时间的长短。这三个因素，具有相辅相成相互依存的关系。即，其中一个因素发生改变，其他因素也必须做相应调整，否则染色结果（深度、色光）必然会发生波动。

在实际生产中，冬季气温低（江南一带多为5℃左右），夏季气温高（江南一带多为30℃左右），布卷的堆置温度往往差异较大。因而冬季与夏季生产，对染液碱度（pH值）和堆置时间的要求，就必然有所不同。

4.2 染液的碱度(pH 值)和堆置（反应）时间

冷堆染色最关键的工艺条件一染液的碱度(pH值)和堆置（反应）时间，以及布卷温度的高低（相当浸轧液的温度而并非环境温度），与所染色泽的深浅具有显著的依附关系。比较适合的工艺参数如下：

冬季（<10℃）冷染深色时，适宜的染液碱度pH：13.26-13.50（相当1:3钠水玻璃50克/升+360 Be′烧碱20-30ml/L），适宜的堆置时间为14-18小时。

夏季(25-30℃)冷染深色时，适宜的染液碱度pH：13.05-13.26（相当1:3钠水玻璃50克/升+36°Be′烧碱15-20ml/L），适宜的堆置时间为14-18小时。

冬季冷染浅色时，适宜的染液碱度pH：12.70-13.26(相当1:3钠水玻璃50克／升+36°Be′烧碱10-20ml/L)，适宜的堆置时间为6-8小时。

夏季(25-30℃)冷染浅色时，适宜的染液碱度PH：12.0-12.70（相当1:3钠水玻璃50克／升+360Be′烧碱5-10ml/L），适宜的堆置时间为6-8小时。

从中可以看出，冷轧堆染色的工艺（染液的碱度与堆置反应时间），具有这样的规律，随着气温变暖（布卷温度升高），染料要求的最佳染液碱度(pH值)随之下降，而适合的堆置时间则可以基本相同。

也就是说，无论冬季冷染还是夏季冷染，只要将碱剂中的烧碱液用量（5-30ml/l范围内）做适当调整，堆置时间则可以保持一致（即染深色堆置时间为14-18小时；染浅色堆置时间为6-8小时）。这给实际操作提供了方便。

5.  认真打准仿色小样

在实际生产中，既要求染色小样的色泽与染色大样的色泽相似或相符，同时也要求打染小样快捷，以适应高效生产的需要。因而，染小样不能模仿染大样采用“冷堆法”，而只能采用“热堆法”打样。这是因为提高堆置（反应）的温度，可以大幅度提高染料的固着速率，显著地缩短达到固色平衡所需要的堆置时间。

可行的方法有二，一是染样机热堆法，二是微波炉热堆法。

5.1 染样机热堆法打样 

热堆法打小样注意亊项： 

(1) 染小样的处方必须与染大样完全相同。

(2)染液与碱液务必要分开配制，不可同浴化料。而且，染液与碱液一旦混合，必须立即轧样，不能搁置。因为活性染料尤其是乙烯硫型染料，在较强的碱性浴中会过快分解，容易影响染色结果（深度或色光）。 

(3) 水玻璃的实用量不宜过多，要视染液温度高低而定。原则是，染液温度低（如冬季）要少些；染液温度高（如夏季）可适当多些。原因是，水玻璃的胶凝性大附着力强，而且染液温度越低越严重。因此，水玻璃用量过多（尤其在冬季）染液中会产生“胶粒群”，轧染后容易造成“白斑”染疵，还会因染后出水不清，导致织物手感僵硬、粗糙。（注：实验证明，在50-100克／立升范围内，水玻璃用量高低对得色深度的影响不明显） 

(4) 烧碱液用量多少是否恰当，对得色量的影响极大。烧碱液实用量的设定，主要看色泽的深浅。但也要看车间染大样时染液温度（布卷温度）的高低。原则是：在10-30ml／L范围内，染深色时用量要高，染浅色时用量要低，车间染大样时，染液温度偏高（如夏季），用量应适当减少。染液温度偏低（如冬季），用量应适当增加，不然会影响小样放大样的准确性。 

(5) 染小样堆置（反应）条件（温度、时间）的设定，必须以染色小样的得色深度与室温、长时间堆置（模拟大样的冷堆条件）的得色深度相当或相似为依据。

表2 染深色50℃染样机热堆与15℃冷堆的得色量比较

表3 染深色60℃染样机热堆与15℃冷堆的得色量比较

表4 染深色70℃染样机热堆与15℃冷堆的得色量比较

从检测数据可以看出三点： 

①常用冷染活性染料，在适当的条件下，以染样机热堆法打样，其得色深度完全可以达到或超过冷堆染色的水平，这说明染样机热堆法能够适应冷堆染色打样的要求。 

从整体效果看，60℃热堆法打样相对比较合适。 

②打样的热堆时间与热堆温度之间，依附关系密切。热堆温度高所需的热堆时间短；热堆温度低，所需的热堆时间长。因此，打样时的堆置温度与堆置时间必须相互对应，不然势必要影响得色深度与得色色光。 

③染样机热堆法打样，其得色深度与冷堆法染色相比，多数染料偏深（偏深幅度一般为O-15%），而且不同染料的增深趋势不尽相同。 

因此采用染样机热堆法打样，必须掌握染料的上色特点，在放大样前，应预先对染色处方进行必要的调整，而不宜按小样处方实放。这对提高小样放大样的一次成功率至关重要。

5.2 微波炉热堆法打样 

所谓微波炉热堆法，就是将轧染样放入微波炉内热堆（反应）染色。具体方法：配液、轧样与染样机热堆法相同，只是将轧染样悬挂在微波炉专用带盖塑料盒中（预先加底水50ml），在选定的档位加热适当的时间，便可水洗、皂煮、水洗。

以广东佛山顺德格兰微波炉电器有限公司产品（型号P80D23NIP - B5CBO）、额定输入功率1300w、微波输出功率800w、额定微波频率2450MHz）为例，适合的加热（热堆）条件为：解冻档，加热堆置时间为7min。

表5 微波炉热堆法与常规冷堆法染色效果比较

从检测数据可见：微波炉热堆法染色，其得色深度完全可以达到或超过冷堆法染色的水平。这表明活性染料冷轧堆染色，同样可以采用微波炉热堆法打样，而且堆置时间短出样效率高。

不过，微波炉热堆法打样与染样机热堆法打样存在着共同的缺点，即和冷堆法染色相比，其得色色光有一定程度的变化，其得色深度有明显的增深，特别是不同染料的表现又不尽相同。因此在小样放打样前，务必要根据所用染料具体的得色表现，对小样处方预先做适当的调整，这对提高小样放打样的准确率是必须的。

6 . 病疵的预防 

6.1“鱼骨印”染疵的预防

冷轧堆染色时织物浸轧染液后直接卷绕在A字架上，在堆置的过程中完成固着反应。因此织物边与边之间的缝接处，会由于缝线的存在以及缝线分布的不均匀性，使上下多层织物因卷绕压力大小不匀，局部含液多少不同，而产生明显的“鱼骨印”（又称缝头印）染疵。这是冷轧堆染色方式的必然现象。

“鱼骨印”染疵行之有效的应对措施：

① 织物上卷能力要适中，不宜卷绕过紧，使织物与织物之间的“层压”适当减小，这有利于减轻“鱼骨印”。 

② 使用针棉蜡线缝头（如6″40S／2×3针棉宝塔线）。由于针棉蜡线有一定的吸水性，也有利于减轻“鱼骨印”。

③ 反面缝头（包缝），使缝线的正面（平面）在织物反面，使缝线的反面（凹凸面）在织物的正面。由于缝线的平滑面与织物的正面相接触，所以可使织物正面的“鱼骨印”染疵得到明显改善。 

④ 织物要正面朝上进布，A字架采用轴心传动。织物之间的缝接口要在打卷的过程中，以500px 宽的塑料薄膜覆盖。 

实践证明，以上举措四管其下，“鱼骨印”染疵可以得到良好的解决。

6.2 “色差”染疵的预防。

活性染料冷轧堆染色，布面色泽的匀染效果相对较好。其原因，一是冷轧堆染色没有中间烘燥，不存在因烘干快慢不同而产生“泳移色差”；二是现代均匀轧车的压力具有良好的可调性，只要控制好轧辊的工作状态，通常不会因轧液率不同而产生“左右色差”或“边中色差”。

冷染染色最容易发生的是“前后色差”，即开车初期与开车后期的色泽（深浅、色光）会产生“渐进式”变化。也就是说，随着轧染时间的延长，得色深度产生逐渐走浅的趋势，得色色光会产生明显的波动。 

产生“前后色差”的主要原因及预防措施如下： 

(1) 染料亲和力的影响及预防措施。 

冷轧堆法染色与轧烘蒸法染色不同，轧烘蒸法的染液中不含碱剂呈中性，而且电解质的含量很低，仅染料中含有少量；冷轧堆法的染液中，含有较多的水玻璃、烧碱，水玻璃／烧碱既是碱剂也是电解质。所以，冷染染液的碱性较强(pH=12-13)，电解质浓度也较高。

冷轧堆法染色通常采用单乙烯砜型或双乙烯砜型活性染料，而乙烯砜型活性染料在较强的碱性浴中，即使在室温(5-30℃)，其β-羟乙基砜硫酸酯活性基也会发生消去反应，产生化学活性很强的乙烯砜基（-S02CH-CH2）。这不仅会使染料的反应性大幅度增强，同时也会使染料的直接性显著增大。再加上大量钠离子(Na+)的存在对染料产生的“促染”作用，使得冷染染液中的染料对纤维的亲和力，远远高于轧烘蒸染色法。

在浸轧过程中，织物（纤维）带走的染料，除了随染液带走的染料外，还会因染料亲和力的存在，额外超量带走部分染料。所以，开车初期阶段总是得色偏深，开车后期阶段总是得色偏浅，随着轧染时间的延长，染液的不断补充，染液浓度达到平衡后，得色深度才会逐渐稳定下来。

冷轧堆法染色，由于染料在水玻璃、烧碱共存的染液中亲和力更高，浸轧过程中超量带走的染料量更多，所以冷轧堆染色的“前后色差”，比轧烘蒸法染色更加显著。

须采取以下预防措施：

① 要在实用条件下，通过比移值(Rf)值的检测，来选用亲和力相对较低而且相近的染料配伍染色。

② 要采用低于或等于30L且有液面自动控制装置的小轧槽浸轧染液，以加快染液的更新速度，减小染液的浓度差异。

(2) 染料水解性的影响及预防措施。

经检测，中温型活性染料在中性浴中的水解稳定性最佳，相比之下，均三嗪型活性染料是耐碱不耐酸，而乙烯砜型活性染料则是耐酸不耐碱。在较强的碱性浴中，即使在室温条件下，乙烯砜型活性染料也具有较高的反应活性，容易和水发生水解反应，而丧失固着功能，导致得色量下降。

H-OH+D-R-X→D-R-OH+HX

 水  染料水解染料酸 

由于冷轧堆染色的浸轧液，是染液与碱液的混合液，碱性很强，所以其浸轧染液的水解稳定性，要比轧烘蒸法的染液相比差得多。

表6 雷马素RGB三原色冷染染液的水解稳定性

染料的相对水解率，以轧样相对得色深度的下降程度来表示。

从检测数据可以看出：

雷马素RGB三原色用于冷轧堆染色，其冷染染液在冷温(15℃)条件下，雷马素红RGB和雷马素蓝RCB的水解稳定性优良，其水解稳定时间（水解率低于3%的时间）可达40～50min。不过它对染液温度特别敏感，当染液温度偏高(30℃)时，其水解稳定性会显著下降，水解稳定时间只有10～15min。

而雷马素黄RGB的水解稳定性则很差，即染液在低温(15℃)条件下，其水解稳定时间也达不到10min。在染液温度较高(30℃)的条件下，其水解速率更快（10min内的水解率可达32.72%）。

这表明雷马素RCB三原色用于冷轧堆染色，存在着水解稳定性不配伍的严重缺陷，很容易产生色光的波动，因此并不适应冷轧堆染色的要求。

活性翠蓝和活性艳蓝这两只特殊色，在冷染液水解稳定性方面的表现，依然是个性十足，与众不同。活性翠蓝的冷染染液，在低温(15℃)条件下的水解稳定性非常优秀，其水解稳定时间可达50mim以上。即使在染液温度偏高(30℃)的条件下，其水解稳定时间也可以达到20min左右。这是其他活性染料无法比拟的。显然，这是由于活性翠蓝在碱性浴中反应活性相对较弱的缘故。

活性艳蓝在这方面的表现，却与活性翠蓝相反，其冷染染液的水解稳定性显得很差。在染液温度偏高(30℃)的条件下，其水解行为特别激烈（10min内的水解率高达7.82%），根本无法适应生产的要求。即使在染液温度较低(15℃)的条件下，其水解稳定时间也仅有20min左右。显而易见，活性艳蓝的水解稳定性差，是因活性艳蓝在碱性浴中的反应活性较强所致。

在实际的冷轧堆染色中，尽管使用30L的小轧槽浸轧，染液更新较快，但对染料水解稳定性的要求依然严格。原因是，常用活性染料在碱性较强(pH>12)的条件下，其水解稳定时间与染液更新周期相比，许多染料的水解稳定性并不尽如人意。

生产厚型织物时，多数活性染料的水解稳定性均可适应。而生产薄型织物时，染料水解的情势就显得很严峻。比如以30L小轧槽浸轧，10min之内的相对水解率仅低于3%的染料方能适用，否则必然要产生前后色差。

乙烯砜型活性染料，普遍存在着碱性水解问题。在冷染染液中由于碱性强(pH= 12-13)，染料的水解问题尤为突出，因而在冷染浸轧过程中，随着浸轧时间的延长，染料水解量的增加，在一定时间内，其得色会产生走浅趋势（即前后色差），这是必然的。

应对举措如下： 

①不同结构的活性染料，其水解稳定性不尽相同。水解稳定性差的染料，不但染料的浸轧液不稳定，会产生明显的前后色差，在布卷上反应时，其水解量也相应较大，会降低得色量。因而在实用条件下，对染料的水解稳定性进行检测，选择水解稳定性相对较好而且相近的染料配伍染色，这是必需的。 

②一定要选用低于或等于30L的小轧槽浸轧染液，以加快染液的更新，保持染液的新鲜、稳定。 

③克重在l50g/m2以下的轻薄织物，原则上不适合冷轧堆法染色。原因有三：一是织物身骨轻薄，抱水能力差，在浸轧过程中容易因布面“挂液”而产生“泪痕”染疵；二是过分轻薄的织物，会暴露更多明显的“缝头印”；三是轻薄织物浸轧时，带液量少染液的更新周期长，“前后色差”相对明显。

(3) 染色温度的影响及预防措施。 

检测结果证明，乙烯砜型活性染料在冷轧堆法染色中，对染色温度（指轧染染液温度与布卷温度）十分敏感。即使温度在冷染(5-30℃)范围内波动，染料的水鳃量也会产生较大的差异，从而导致得色深度产生显著的变化（即形成色差）。

冷轧堆法染色，虽说是“冷染”，但轧染染液的温度很难保持自然水温或自然室温，染液温度总是产生偏高的波动。

其原因有三： 

①活性染料具有良好的溶解度，但这是指在50-60℃的温水中，并非指在冷水中，因此染料必须以60℃的温水溶解（尤其是染深色时）。水玻璃在冷水中的溶解度差，而且胶凝性重，这不仅对轧染色泽的均匀度有危害（容易产生白斑染疵），更会影响织物的手感，因此水玻璃更需要热水溶解。倘若染液或碱液的温度未能冷却至室温就投入了生产，这势必要造成轧染温度升高。

②活性染料的固色碱剂（烧碱、纯碱、水玻璃），在溶解和稀释时都具有放热效应。因此当染料和碱液混合时，便会引起染液的温度自然升高（经检测，一般可提高2-3℃）。 

③当前机织物的练漂采用大卷装者居多，大卷装落布卷绕紧、卷径大、温度高、散热慢，即使放置过夜，布卷的温度仍然会外冷里热、边冷中热，很难实现均匀冷却，更难接近水与环境温度。因而轧染染色时，织物蕴含的热量会不断带人染液中，从而导致染液温度升高。轧染温度升高布卷温度随之增加，染料的水解量显著增大，这必然要引起深度色差。

应对措施如下： 

①染料和水玻璃要采用60℃的温热水提前溶解。开车前，要预先利用化料桶夹层的冷却水，将溶液冷却至室温而后使用。为此化染料与化碱剂的高位槽应各配备三只，以便交替使用。 

②冷染深浓色泽或使用溶解度较低、缔合度较大的染料染色时，可酌情添加适量的尿素，意在增进染料的溶解度，提高染料的溶解稳定性，防止染料在染液冷却过程中因过度聚集给匀染性、染深性与色牢度造成不良影响。 

③待染半制品布，在进轧槽前要通过打冷风或冷水辊冷却，使布面温度均匀降至室温，以确保染液温度的稳定。 

④采用低于或等于30L的小轧槽浸轧染液，以加快染液更新速度，减小温度差。

(4) 布卷卷布太长对色差的影响及预防措施。

布卷卷布过长，会使布卷两端的堆置（反应）时间产生较大差异。当堆置时间不足时，会因布卷首尾固着率不同，使布卷产生头尾（前后）色差。

因此布卷卷布不宜过长，堆置时间要充分，而且堆置时间要以卷尾为准计算。

(5) 滤网或比例泵堵塞对色差的影响及预防措施。 

冷轧堆染色大多采用水玻璃／烧碱作同色碱剂，而且水玻璃的用量浓度较高(50-80g／L)。由于水玻璃的黏附性大（尤其是低温季节生产时），会逐渐黏附或堵塞输送碱液的管道滤网或比例泵，使碱液的混合比渐渐减小，从而导致染料的固着率随之下降，而产生“前后色差”。

(6)  除以上问题要注意外，以下问题也要注意： 

①不宜人为改善布卷堆置的环境温度。冷轧堆染色，染料纤维间的固着反应，是在堆置过程中完成的，而堆置温度是染料固着速率快慢、固着率高低的关键因素。所谓堆置温度，实际是指布卷自身的温度（近似轧染染液的温度），而绝非指布卷的环境温度。染液温度适当提高布卷温度随之提升，这会显著缩短染料达到固着平衡的时间。而染液温度提高，染料的水解稳定性明显下降，得色量会随之降低。

人为地控制染液温度在实际生产中并非易事，很容易因温度波动造成色差，所以人为地提高染液温度的举措并不可取。而提高布卷堆置的环境温度（如布卷进窑洞以蒸汽管加温或布卷封闭空调加温等），只能提高布卷的表面温度。布卷内层由于织物卷绕紧出，环境温度很难均匀渗入。因此很容易因布卷内外层温差较大（尤其是夏季），固着条件不同，产生内外，边中色差染疵。因而刻意提高布卷的环境温度，不但不能提高布卷的整体温度，也不能增进染料在布卷中的整体反应速率，所以并非良策。

染料-纤维间的反应速率，主要由反应温度与反应pH值二个因素决定的。适当提高染液的碱度（pH值），在自然温度下轧染、堆置，既不刻意提高染液温度，又不刻意改变环境温度，这才是明智之举。

②染液中不宜追加电解质。浸染染色，染料是靠自身的直接性上染，所以有必要添加电解质促染，以提高染料的竭染率。

冷轧堆染色同连续轧染染色一样，染料主要是靠机械性进行浸轧上色，所以并不要求染料具有过高的直接性。因为染料的直接性过高，在织物浸轧染液的过程中，会有部分染液被纤维超量吸附，使初始染液浓度与平衡染液浓度产生明显差异，导致开车初期产生一定数量的不良产品。

冷轧堆染色不仅和浸染染色不同，和连续轧染染色也有重大区别。连续轧染染液不含碱剂，电解质也很少（仅染料中含有少量），所以染液呈现中性，染料的直接性较低，这不仅有利于实现头尾色泽匀一，更有利于染料的稳定溶解。

冷轧堆染色则不然，其染液是由染料和碱剂组成，所以具有突出的二大缺陷：

一是固色碱剂，在水中会电离，可以释放出大量的Na+，除了可以有效消除织物表面的负电荷，有利于染料吸附，还可以明显提高染料的直接性，产生促染作用。这一点，对轧染色泽的匀一性显然是有害无益的。

二是染色的浸轧液碱度较高，pH值通常大于12，中温型活性染料在如此高的碱液浴中，β-羟乙基砜硫酸酯活性基会迅速发生消去反应，硫酸酯基脱落变为乙烯砜基。消去反应的发生，会导致染料具有很强的化学活性，反应性强直接性高，会引起染料产生“瞬染”现象，从而降低匀染效果。由于亲水性的β-羟乙基砜硫酸酯基变为疏水性的乙烯砜基，染料本身的水溶性会迅即下降，一些耐盐、碱溶解稳定性差的染料（如活性艳兰），会发生显著甚至严重的絮集、沉淀，从而使染料丧失正常的上染性能，乃至产生重大质量损失。

可见，冷轧堆染色没有再追加电解质的必要。因为再追加40- 50g／L电解质，轧染液中的染料无疑会因电解质（盐、碱）混合浓度更高，直接性更大，吸附更快，溶解度更小，骤集度更大，匀染性更差。

③浸轧后的布卷要立即用塑料膜包封。浸轧后的布卷，要立即用塑料薄膜包裹出封。目的有三：一是保湿。防止布卷外层和二端风干，导致得色变浅，产生“浅头子”与“边中色差”染疵。二是保温。即可防止布卷温度散失，又可防止环境温度入浸。可有效减少环境温度对布卷温度的干扰，从而确保布卷温度内外、边中均一，杜绝“内外色差”与“边中色差”产生。三是隔绝空气。减少CO2对布卷的侵蚀，导致织物上的水玻璃变质，形成硅酸胶。硅酸胶的比表面大附着力很强，易洗性很强，极易因硅酸胶去除不净，造成布卷外层与二端的织物手感粗糙、僵硬、质感不一。

包裹密封后的布卷，在堆置反应时需低速运转，转速以4-6转／分钟为宜。因为静止堆置，布卷中的染液会自然下沉（涤棉或涤锦等抱水性差的织物，或轧余率高的场合，最容易发生），因而会造成布卷的色泽产生有规律的梯形“段差”染疵。

④布卷堆置后要即时清洗。采用水玻璃-烧碱法冷堆染色，布卷堆置后应以热水清洗，不宜加酸中和。因为，水玻璃在酸性浴中会折出硅酸，形成附着力强的硅酸胶，从而降低净水效果，烘干后容易引起织物手感粗糙、僵硬，甚至产生硅斑（白斑）。