面料缩水的常见问题及解决办法

1、 棉、粘胶纤维以信与化纤混纺的织物，它们下水后都会有一定程度的收缩变形，严重者收缩率高达10%以上，有的织物经多次洗涤仍有收缩，严重影响使用。缩水率的规律大致是：

（1） 色织布比一般印染布缩得多，粘胶纤维织物缩得更多。

（2） 卡其、贡缎类厚织物、府绸类薄织物的经向缩水率比纬向大；一般平纹组织的经薄织物经纬向缩水率都较大，而纬向缩水率略大于经向；本光织物缩水率一般都大于丝光织物。

（3） 经密较大的织物，多数是经向缩水率大于纬向；比纬密度接近的织物多数是纬度向缩水率比经向大。

（4） 一般非合成纤维织物的缩水率较合成纤维织物及含合成纤维组分较高的混纺织物为大。

2、 产生原因

（1） 织物是用纱或线交织而成的，通过经纬纱上下交织，纱线呈轼折状态，每通过一个上下交织点，纱线就多了一个曲折。若纱线直径细，交织点中的曲折度就短，反之则长一些。纺织厂一般用织缩率来表示织后经纬纱的缩率。造成织物缩水的主要因素是纤维受湿热膨胀，纱线直径变粗，经纬向纱线的曲折度增加，引起织物经纬纱相互牵组织上而使用权布的面积变形收缩而造成。其次是原纱在纺织染整加工过程中，不可避免地要经受一定张力的拉伸，织物经烘燥后暂时“稳定”。在常温下只有极其缓慢的弛缓回潮收缩，称为“干缩”；当织物遇到湿热作用或下水时，水分使纤维分子间联系减弱，纤维表面摩擦力降低，而且热能使分子加速运动，使织物迅速回缩，加快接近平衡状态，这是造成织物缩水的另一个因素。

（2） 不同组织规格的织物，会产生不同的缩水率。由于织物缩水的基本原因是纱线受湿热膨胀变粗，通过织物交织点经纬纱相互牵引，织缩率增加，导致织物面积缩小，因此，密度高的织物，如纱卡其、华达呢（约45根/cm）、线卡其、府绸（55根/cm左右），由于这些品种经纱排列得密而紧，在受湿热时，经纱没有多大膨胀的余地，这样纬纱的织缩率增加不大。所以经密大而紧的品种，它的纬向缩水就小。而纬密较稀和织物受到湿热时，因其排列稀松而可以充分膨胀，使经纱迅速增加曲折度，加大缩，其经向缩水率就较大。

不同规格不同品种的织物其缩水率有大有小，是因为它们的经纬密度不同、纱支粗细不同、交点数量不同而决定的。

（3） 组织规格相同的织物，经不同印染厂加工后，其缩小率的大小也不同。此原因比较复杂，但主要是由于织物在加工过程中经、纬向受到不同的张力和不同的受热（如定形）条件所致。

① 经向张力不同，造成经向缩水率太小不同。在染整加工生产中，由于机械的运转牵引，给织物经向施加了张力，引起了织物的伸长。如果不考虑丝光定形和纬向收缩等因素，一般伸长率越大，经向缩水率也越大。

     伸长大会导致门幅收缩大，影响纬向缩水。但从测定数据来看，缩水率与伸长率并不按同等比例增长，而是伸长率加大1%，经向缩水率增加0.5以下.这是因为经纱在加工过程中受到长时间的张力拉伸,引起弹性疲劳,一时难以恢复.弯辊丝光机经向张力很大,而缩水率却并不大,这是因为织物在丝光时,所受到的张力大于以后各工序的张力,因此不再有较大伸长,下水后经向缩水率不大.

② 纬向张力不同,会造成不同的纬向缩水率.在印染加工中,纬向不像经向一样在每道工序中都有张力，而只有丝光工序和整理拉幅工序中受到短时间的张力。不经过丝光工序的本光漂色布，只有在整理拉幅一个工序中才受到短时间的张力。本光漂色布的纬向缩水率产生的原因是织物的经向受到极大的张力后，伸长较大，在加工过程中使用权幅宽缩得过窄，在拉幅机上短时间的强行拉宽，使织物下水后，纬向缩水较大；在加工过程中如张力比较小，伸长不大，纬向幅宽保持一定宽度，在整理拉幅时仅需少拉一些布幅，织物下水后回缩就少，纬度向缩小率就小。但目前印染机织物大部分都要经丝光处理。由于各厂在加工中丝光门幅掌握不同，因品种的织物的缩水率相差悬殊。丝光是在一定的张力下，棉纤维经过浓烧碱液作用后，纤维形态结构变化，分子排列整齐了，有一定的定型作用，从而降低了缩水率。丝光时如果纬向扩幅张力控制不好，织物被浓烧碱液过剧膨胀化面收缩得很窄，则在后工序中即使强行拉宽，但在下水后仍会得原到丝光后的幅宽，纬向缩水就很大，丝光时如果纬向扩幅张力控制好，能够保持到坯布原来的幅宽，而且去碱落布门幅保持在与成品门幅尽可能接近的范围内，如果在后工序中经向张力不过大，拉幅整理时仅需整齐布幅，则下水后纬向缩水就很小，甚至不缩水。同时布上残留的浓碱液一定要在丝光扩幅时充分洗涤，否则取消张力后，布上的碱液还会使织物门幅收缩，导致纬向缩水增大。采用布铗丝光机生产，并掌握丝光前后的半制品幅度和丝光扩幅、去碱等条件，各类品种的纬向缩水率可以掌握在-1%~1.5%。采用率弯辊丝光机，有适当扩幅张力而去碱条件不好，或布铗丝光机未充分利用扩幅条件或扩幅条件虽好，但在扩幅时未充分淋冲去碱，这样，各类品种中的纬向缩水率就大，一般达3%--5%左右。采用弯辊式或直辊式丝光机没有掌握适当的扩幅张力，或采用没有扩幅张力的小丝光机，各类品种的纬向缩小率达5%-10%以上。

（4） 为了保证染色成品幅宽有一定的规格，首先要有一定的坯布幅宽为条件。不同组织规格的坯布幅宽，与在正常的染整加工条件下达到纬向不缩水的印染成品幅宽标准的比例关系，称之为坯布幅宽与印染成品幅宽的标准“加工系数”。如一般印染平布的幅宽加工系数是0.88—0.90,即2286px幅宽平坟坯布经印染加工后,成品幅宽应是80.47-2057.5px.一般麻纱的幅宽加工系数是0.86-0.88.采用上面的加工系数来计算成品幅宽的要求,确定坯布的幅宽规格,在正常的印染加工条件下,是可以使印染成品纬向基本不缩水的.纳入质量标准的规格品种基本上是依照上列系数来计算的,但有些品种由于商业部门和经营方面需要,对印染成品幅宽要求不依照上列加工系数计算确定相应的坯布幅宽.例如上述幅宽的平布、麻纱等印染成品，纬向缩水特别大，这主要是由于选用坯布幅宽规格不合理以及各厂加工条件不符要求所造成的。

（5） 涤棉混纺织物中涤纶缩水率的大小决定着织物缩水率的高低。涤纶与棉的配比一般为65/35，65%的涤纶经高温定形后尺寸基本稳定，使织物形态固定，即使在碱丝光时，一般对混纺织物中的涤纶不会产生损伤，也不会影响涤棉混纺物的尺寸稳定性。

染整加工中热入理温度是影响涤棉混纺织物缩水率的主要原因。涤棉混纺织物在适当施加张力条件下，加热到160℃以上定形，达到尺寸稳定的效果，这个过程使涤纶的结晶度提高了。涤纶的结晶度与定形温度之间存在直接关系。一般来说热定形温度范围在175-220℃之间，低于这个温度会使结晶区转化不充分，在定形后的热处理温度如果超过定形温度，则涤纶结晶度会进一步发生变化，如果不注意控制张力和门幅，就会影响织物的尺寸稳定；定形温度过高，达到熔点会造成涤纶熔融发脆。所以，在定形温度范围内，定形温度高的缩水率低；反之，缩水率就高。

     在实际生产过程中，有时看上去热定形渐温度在工艺规定的范围之内，但染色成品的缩水率仍较高。这时，要检查布面的实际温度和热定形车速的快慢。定形温度应该是布面的实际温度，而布面的实际温度与布面的干潮程度、定形车速有关，布面含湿、车速开得过快或温度测量方法不当、箱体温度与布面温度差异过大等都会影响布面温度的提高，而导致缩水率不符标准。

   热定形超喂有利于伸幅和改善纬向缩小，也能减少伸长，改善经向缩水，但如果采用染前定形，织物在定形后要经受热熔染色高温热处理（一般为180-205℃），由于张力较大，织物会产生伸长和门幅收缩，定形效果就会受到影响。故染前定形超喂伸幅要考虑热溶门幅收缩因素，将纬向幅宽适当多拉几厘米，以保证成品纬向缩水合乎要求。

3、 克服办法（降低缩水率措施）

（1） 练漂过程中尽量减少张力。

（2） 在染整加工过程中，凡是湿布烘干工序都要尽量放松张力，降低伸长，避免门幅过度缩窄地。如果是开幅连轧烘的机台，在开幅后要加装小容布箱，再穿进布架，以避免开幅与轧水之间张力过大。

（3） 在丝光过程中要掌握扩幅张力，要保持原坯布幅宽，注意控制纬向张力。

（4） 各道工序的平洗机导布辊、轧辊、烘筒等，应加强机械维修，保证平整光洁，避免张力放松时起皱。

水槽中的导辊要运转灵活。同一机台前后轧辊、烘筒的线速度相差过大时要及时纠正，经向张力掌握在布不拖为准。在长机台的分段过程中，应有松紧调节升降架装置或分段传动调节装置，以控制张力折大小。

（5） 丝光后的产品应严格控制后道加工过程中的张力，因为丝光后再伸长，经向缩水就加大。在实际生产操作中可以在各道工序中制订半制品幅宽指标，在各机台的出布处予以测量考核,后工序要对前工序进行验收，保证半制品庆有的幅宽。

（6） 对一些机械转张力需要人工控制的设备，应严格控制张力，严格工艺操作，加强机械清洁，减少运转张力，有效地降低织物的缩水率。

（7） 加强对丝光加工工艺条件的检查。

（8） 经向缩小较大的品种，如卡其、华达呢、府绸等类织物，要进行预处理，降低缩水率。这些品种在紧式加工中，仅依靠机械上放松张国力，则最好的缩小率也高达4%左右，这一缩水率，宜采用预缩机预缩的办法来进一行降低。产品经过预缩处理后，不但缩小率降低了，同时还可使织物获得手感柔软、粒纹清晰、光泽柔和等优点。

（9） 对纬向缩小较大的品种，有的由于坯布幅宽不合理，即使是合理的加工条件，也仍有较大的纬向缩水，加工条件差的缩小率更大，必须采取进一步的改进措施。丝光品种要保证落布幅宽达到要求。此外，还需要在坯布规放宽，以保证纬向缩水率降到要求范围以内。

（10） 进行树脂整理，降低缩小率，并提高织物弹性。但要注意树脂对手感的影响。

（11） 对涤/棉等合纤混纺织物，要抓好定形、丝光加工工序的工艺及操作。

  总之，影响缩水变形的因素很多，只有正确地分析产生问题的真正原因，有针对性地采取措施，才能防止和克服缩小变形现象的发生。