冷轧堆染色 （CPB ）作为一种半连续的染色方式，通过半制品前处理、浸轧染液、打卷、堆置、水洗、皂洗、水洗和烘干等工艺实现对棉针织物的环保染色。

　　前处理准备：冷轧堆染色工艺采用低温染色，为了便于染料充分渗入纤维内部，前处理时要彻底去除待染织物上的杂质、浆料、纺纱油剂和机油污渍等，而且要保证处理后的织物具有均匀而良好的润湿性。另外，染前要洗除布面上残留的双氧水和碱等各种化学药剂，否则易造成得色率低或染色不匀。烘干工序也必须很好控制，以确保回潮率均匀，若烘干过度会导致织物润湿性不佳，以及放大样时重现性差，因而烘干时宜采用湿度控制系统。

　　染料的选择：对染料的选用要从直接性、反应性和固色率几个方面综合考虑。染料直接性低，可以减少头尾色差，但直接性太低又会影响活性染料染色时的吸附和固色，所以选择含有乙烯砜基、均三嗪多活性基直接性中等的染料比较合适。染料反应性低，在常温下固色率很低，但高反应活性的二氯均三嗪类 （X型 ）活性染料，在纤维上的扩散性差，且受 pH值的影响较大，易出现浮色，湿牢度差，色差也不易控制。拼混染色时各组分染料的上染速度要均衡，以减少头尾色差、批与批之间色差等。另外，考虑到大生产中存在开槽、换卷、临时停车等情况，为保持色光的一致性，对染料的耐碱水解稳定性也有一定要求。染料需具备直接性中等，扩散性好、渗透性佳、耐碱性良好，且洗净性优异、色光稳定、重现性好和固色率高等特点。

　　碱液配制：为使染料在固着前能充分扩散到纤维内部，提高色牢度，必须选用合适的碱剂。曾有人采用硅酸钠与烧碱复配的碱液体系，硅酸钠虽能稳定染液的 pH值，但在织物和轧辊上容易结垢，造成色斑或织物擦伤，而且染后织物的手感偏硬。鉴于上述原因，改用纯碱与烧碱复配的碱液体系，对于不同的染料用量调节适宜的 pH值。

　　为了提高染料的固色率和重现性，防止染料在碱剂中水解，染液和碱液应分别配制，再通过自动精确控制计量的加料泵加到混合容器中预先混合，然后再加入到浸轧槽中。加料泵能使两组分充分混合，加快染液交换，确保染槽中染浴浓度的均匀和稳定。为了避免混合后染液放置的时间过长，轧槽容积不能太大，最好在30 L左右。

　　轧染设备：对于针织物冷轧堆染色工艺，染色轧车是整个装置的核心。由于针织物易卷边，且当经向张力过大时，布面容易拉长而造成纬缩、纬斜，甚至造成织物面密度下降，所以进布系统配有自动中央退卷装置和张力调节装置，以保证织物均匀平稳地进入轧车。同时进布喂入时采用扇形扩幅装置，一方面使织物对中与扩幅，另一方面确保喂入轧车的织物张力较低。

　　另外，为了保证织物上下两面压力的一致，贝宁格公司用于弹性织物的染色轧车采用立式辊筒排列，夹持导辊也从常规的卧式排列改为最佳化的 70°排列，即一组辊筒根据走布路径倾斜排列。织物上下以相同角度同步喂入轧点，以防止织物两面出现轧压差异，斜对角放置的导辊使得牵引过程中降低织物所受的张力。

　　打卷、堆置 ：织物通过轧车后经导辊被送至打卷装置，为了避免针织物在打卷过程中因张力变化而造成色差，需对 A型架采取自动驱动收卷，即随布卷增大，通过张力检测装置的控制，A型架由初始位置恒速背离轧辊前行，做到恒张力、恒线速度，确保染后织物平整收卷。打卷后的织物要用塑料薄膜密封包紧，防止染料在固色过程中放出的反应热散失，否则会因里外卷布温度差异而造成色差，同时还可防止长时间堆置过程中因外层布面干燥而造成的泳移，或因布边碳酸化导致 pH值下降，减慢染料固色速率而引起布边色差。堆置过程中，开动电机使布卷慢速转动。

　　水洗：为了充分去除织物上未反应的染料和水解染料，打卷堆置一定时间后退卷，并在平幅转鼓水洗机中水洗去除浮色，以提高染色针织物湿牢度。可以先用热水洗，然后再冷水洗。如果对水洗牢度要求非常高，可以先皂洗、水洗后，再用固色剂固色处理。