平网印花的疵点，千变万化，人们把它归纳成若干种类型，在成品检验的时候加以区分，根据现象命名。其实，疵点很少有重演性产生，尽管有相同的现象，但不一定是同一个原因。这里主要把最常见易出的疵点进行分析，对疵点的一种可能性的分析，提供一种分析疵点的思路，以供参考。

　　1 压糊

　　其现象表现为花型的轮廓不清，复色接触面模糊或者是边道压糊。根据有压才会糊的原则，湿罩湿印花时，后一版会压到前一版上，接版口受压次数多压糊严重。

　　要克服这种状态的发生，首先，必须选用合适的刮刀(硬度)，刮印收浆要净；有条件时版与版之间拉开距离，必要时中间加热吹风；正确排列花版的位置，先印细茎后印块面；处理花稿开路时尽量少进出，避免接版位过多的挤压；对花框边作适当的填充物处理，减少压印的接触面积。

　　2 糊边

　　织物边道压糊。由于坯布门幅不齐，先窄后宽或贴布不在同一直线上，平网网版两头的浆印到导带上，再粘到下一个网版后面，继而印到下一版的布边，造成糊边；吸边器失灵，进布布边不在一直线上；平网封网封边后的宽度大干坯布门幅。

　　解决方法：对于门幅不一的坯布必须重新整理，机印进布门幅需宽窄一致。网版两头距布封宽度和印花位置封边，不使有多余的花型把色浆印到导带上；吸边器完好，贴布时离导带一边等距离，不漂移；刮刀刮印宽度大于布封每边至少125px以上。

　　3 化开

　　花形轮廓模糊不清，花纹的颜色向纤维方向渗透。

　　产生原因：导带清洗后刮水不干，坯布贴上带水的导带后有水印，造成色浆印好后的渗透；色浆粘度偏低、染料浓度极浓、印花吸浆量过多或吸湿剂用量多以及原糊抱水性差等，都会造成印花后的化开；花版洗后未干就印，造成前几版化开，这些都是需引起注意的。

　　解决方法：检查导带水洗箱刮水装置是否良好；选择抱水性好的糊料；检查工艺处方用量合理(染料的饱和量、不同坯布的助剂用量)，浆料搁置时间不宜过长；花版洗后吹干才用。

　　4 刮进

　　异色浆被刮入，形成色光不对，或浅色花型中混有深色。

　　产生原因：深色花块面大带浆多；花框的栏边不好，浆从导带上带入花版。加浆时加错套色。

　　解决方法：根据织物门幅拦好花版位。印花时浆要收净，少加浆、勤加浆。换套色时刮刀要清洗干净，以免残浆带入到新的配色花型中，浆不可加错。在不影响复色条件下，调换花版位置。

　　5 框子印

　　花型上近接版口处呈现出花版框架形状的异常条痕。

　　这是由于网版的不当引起。框架安装不良，高低不一或是网版与导带的间隙过小。

　　解决方法：可略抬高网框或平整网框，也可处理花形的正确开路及花型与网框边保持应有的距离。

　　6 一版中色差(刮浆不匀或在织物的横向呈现出一定间隔的色泽深浅)产生原因：网版先天不足，感光胶厚薄不匀，花形曝光不均匀，而影响投浆量的差异。二是网框不在同一平面上，或安装不良。三是刮刀松动、刮刀口不平或刮印时跳动引起。

　　解决方法：对于网版引起的疵点需从新制作网版，如果是胶片感光，还必须检查胶片的质量。网框压平，但是印花时要观察是否花形走样。网版安装两头高低一致。刮刀刀口厚薄一致、高低一致，安装到位。

　　7 接版即

　　接版处印花色有深浅压印或重叠或脱开。

　　产生原因：印花导带运转回位设置不准；刮刀左右压力没有调节好；网框离导带太高，刮印时发现边上筛网脱起；花形开路尺寸太大，产生接版口受压面积大。

　　解决方法：根据花形回位设置导带运转回位，或检查导带运转是否正常；刮刀压力调节到刚好下浆合适；调节好网版高低；网版接版背面可以用大空隙细筛网局部衬托；修改不合理的开路。

　　8 叮花版

　　花色深浅不匀有菊花状起毛。

　　产生原因：花版提起时色浆被拉起，花版反面沾上色浆，影响刮下一版印花；色浆粘度太稠或是膨化不足；某种染料用量太高。

　　解决方法：调整花浆粘度或是调整糊料膨化时间：旧浆过滤后再用或换上新浆：调整处方及时洗花版。

　　9 起花

　　花位处露出坯布色或渗透性差，如同沙鱼表皮形状的花斑。

　　产生原因：制作花版后固化剂没有；中洗干净，或是花版使用时间过长，其浆科使网孔变小导致塞煞；刮刀选用不当或压力过小，下浆不够；色浆粘度太稠，难以刮印；坯布上有油渍、蜡质等；前套花未干，被后套花版的反面吸起。

　　解决方法：花版制作后检查版孔是否良好；每次印花后网版要清洗干净；选好刮刀，用力适当；对于准备印花的坯布都必须测试毛细效应，必要时坯布重新复练；每次印花浆都要测试色浆粘度：选择与花型相对应的网目数。

　　10 粗细茎

　　细茎粗细不匀。

　　产生原因：网版制作有粗细缺陷；磁台的左右磁性大小不一，产生印花压力不同引起；网版放置不平；刮刀左右压力不一致，刀口不齐，刮刀口厚薄不一致；刮印收浆不净。

　　解决方法：仔细检查花版的每个回位的细茎是否相同；检查磁台的磁力大小；印花安装网版时要放平；选择好刮刀及调节好刮刀压力；调换刮刀时刀口要一致；根据织物厚度调节好网筒高低。

　　11 花形歪斜

　　花纹对于织物的经纬纱线呈倾斜或弯曲状。

　　产生原因：印花坯布(绸)本身有纬斜或缝头不良；贴布歪斜。

　　解决方法：印花坯布(特别是印制几何花形)需要整纬并检验，合格后才能进入大生产；缝头按纬线平行方向缝制；上机贴布保持平直。

　　12 砂眼

　　印花织物上露出像砂大小色点砂眼。

　　产生原因：网版使用时间长超过使用寿命，出现局部感光胶脱落、透水；制版质量差胶膜不牢，经过刮刀刮印后膜脱落。

　　解决方法：经常观察网版，发现砂眼即刻补好；上车前对网版严格检查。

　　13 漏浆

　　在非花形处有颜色出现。

　　产生原因：花版脱膜或花版贴边不好。

　　解决方法：网版上机前检查，中途出现及时修补。

　　14 塞网

　　花形不完整或局部色带色点，白点或部分缺花或泥点稀少。

　　产生原因：浆科中有杂质，塞住网眼，特别是涂料印花；长时间印制後网眼边缘结浆；布面被杂质侵入，例如线头等；制网时感光胶膜未冲净：织物带上绒毛或线头等。

　　解决方法：印制时勤观察，发现塞网马上擦去垃圾；发现大面积塞网立即停车清洗网版，过滤色浆；小块面明显在平网外或网版背面有杂质，用工具刮去。

　　15 松版印(龟纹)

　　印花花纹上出现波纹。

　　产生原因：筛网的网丝与印花织物的纱线组织互相重叠、产生干扰；网框绷纱太松；网目数不适合。

　　解决方法：网纱采用斜绷，网纱角度与织物角度保持l0到l5度；调换合适网目；绷网的各处张力一致。

　　16 起毛

　　花形模糊有移位的重影感觉。

　　产生原因：起版时操作不当；丝网绷得太松；导带运作与网版运作不同步；连版操作，被边框压毛。

　　解决方法：起版慢或斜起；按标准要求绷框；检查印花机网版与导带运行同步性问题。

　　17 拉浆印

　　类似蝌蚪状印。

　　产生原因：色浆太薄；加浆太多；收浆太快。

　　解决方法：挑选好合适的原浆；调节好需要的粘度。

　　18 溅浆

　　色浆飞溅造成的色点或浆拖开。

　　产生原因：印花中操作过猛起版动作不当；色浆粘度不合适；加浆槽内加浆太多。

　　解决方法：调整好色浆粘度；操作用力适当；少加勤加。

　　19 飞点、色点

　　无规则的染料的色点洒在布面，形成小点状的颜色污斑。或是同一色花中含有该色的某个拼色单色色点。

　　产生原因：印花色浆太粘；印后收浆不净、起版太快，用力猛；在色浆中有未溶解之染料或附着有杂质，印到布面后形成斑点。

　　解决方法：原浆放置足够的时间，成糊佳；改进印花的起版操作，网版单面斜起，轻收浆，调整刮印速度；对于染料溶解不尽的可用高目数网纱过滤色浆，如果还有则需重调色浆，注意化料操作。

　　20 绉印

　　印花布面有白皱条。

　　产生原因：布面未贴平，有绉印存在，印花时色浆未能透到折痕里面；坯布未贴牢，起版时被带起，后一套版再往下压时改变了印花的位置；白坯边道宽急边，贴布时产生折痕；缝头不平产生皱印或进绸张力不匀；导带树脂未上平，使得刮印不平。

　　解决方法：进布要平整，调节好进布张力；检查导带表面的树脂粘性或是贴布浆的粘稠度，检查热辊筒的温度或贴布压辊的压力，打好贴布浆或重新上树脂；缝头要平整，不致影响贴布效果。

　　21 露白

　　经纱或纬纱的一部分翻转或移动到织物的正、反面。

　　产生原因：色浆渗透性差，染料不能渗透到纤维内部；刮印力度太小，下浆不够，导致实际上色的染料不够；坯布拒水，不吸收色浆；印花后在后处理水洗时披丝，织物组织结构比较松，少量纤维翻转，露出底部白色。

　　解决方法：保证原浆的溶胀时间，调制色浆搅拌均匀，印花时使色浆渗透到布厚的三分之二；对于拒水性面料需从新处理坯布；印花后的处理时注意张力均匀，特别是斜纹、缎纹组织类面科。

　　22 印花深浅

　　同一色或花回处的色有深浅，泥点有大小。

　　产生原因：导带上的树脂高低不平；色浆粘度太高，坯布吸湿性差；刮刀用力不均匀；网版厚薄不一致，网版不在同一水平面。

　　解决方法：检查贴布树脂平整，像一面镜子的表面；检查色浆粘度，进行调整；测试坯布毛细效应，不合格的一律要回修后再进行印花；深浅在同一花位重现，是网版或刮刀问题。刮刀刀口一致，刮刀左右压力一致，花位处的网筒透浆率一致。

　　23 左中右深浅

　　布两边与中间的色相和深度不同。

　　产生原因：织物练漂不良；筛网框安装不良；刮刀行程不够；印花导带边树脂太厚。

　　解决方法：织物炼漂时布面pI-1至均匀；网框距篱导带高低一致；刮刀刮印距离超出布边125px以上，防止刮刀翻转时的减速效应；印花不同门幅的坯布，要变换贴布位置。

　　24水渍

　　水滴造成的污点或花斑。

　　产生原因：导带刮水不净或烘房滴水；印花之后蒸化结束之前的一段时间内的半制品保护不当，滴上冷凝水或溅上水滴所致，蒸化机顶部滴水。

　　解决方法：检查洗导带的水箱刮水刀口的平整度，及时维修；保护好半成品，用布包好；停止蒸化，检查蒸化机滴水原因，解决后在蒸化。

　　25 破洞

　　在印花处织物强力受损，出现经线或纬线断裂。

　　产生原因：拔印印花色浆中的还原剂(雕白度)的含量偏高；拔印印花后未及时蒸洗。

　　解决方法：调整雕白度，以刚好雕净和发色；印后安排拔印花形及时蒸洗。

　　26 浮雕

　　发生在防印(涂料防)和雕印中，花周围的地色有不规则位移。

　　产生原因：还原剂用量过多，在蒸化过程中没有全部分解，在湿热状态下继续破坏地色；印花时网版后面沾色，套花不准；绷网时网纱张力太松。

　　解决方法：根据染料用量和印花地色的深浅，正确控制还原剂用量，使用前进行测试；印花中间注意操作，不要频繁的调试；网版张力统一、合适。

　　27 拔色不净或防染效果不良

　　产生原因：还原剂用量不够或是助剂用量有问题；刮印时下浆量太少；印花烘干后暴露空气中时间太长，提早氧化；蒸化条件不当；地色染料可拔性差。

　　解决方法：印花前都必须对每车地色布进行拔白试验，防止不可拔布匹进入印花；印制前对色浆中的还原剂实际有效成分进行测定；刮印下浆适中，保持足够的浆科在布面；印花烘干后织物用布包好，防止遇到空气中的氧气而提早氧化，并及时蒸化，蒸化时保持蒸汽压力。

　　28 摩擦污点拖开

　　在花型边缘向一个方向起毛。

　　产生原因：印花烘干时，烘房温度低，未及时烘干，车上布移动时互相摩擦而拖开；在印花花纹尚未充分干燥时接触异物，又沾污到其它部分所形成的疵点；在印花织物干燥不充分的状态下把织物拖压。

　　解决方法：印后进烘房要平整，烘房温度保证烘干条件。根据织物厚薄及车速决定烘干温度；出布后不要装车太满并往下挤压或拖拉。

　　29 印花时织物局部起身，印花部位织物膨胀脱离导带，类似泡泡纱形态，例如薄型涤纶布印花、尼龙伞绸印花产生原因：织物遇湿伸长。

　　解决方法：在印花前定型织物到伸长状态，使之在遇湿后失去伸长空间(台板印花时是用湿法贴布来解决这一问题)。

　　30 印花花形拱起

　　布面凹凸不平，表现弹力布或是针织布上的涂料印花部分突出。

　　产生原因：弹力布或针织布有一定的弹性，贴布时有伸长现象，印花后，印制的涂料部分的织物被固定在织物伸长是的状态，为印花部分即恢复到原来状态，由于印花和非印花部位收缩不一，引起布面拱起。

　　解决方法：印花前对织物进行超喂处理，甚至超越成品缩率，贴布时松式无张力。

　　31 经过后整理色牢度下降，水洗后色牢度指标符合标准，但是通过柔软或是某些整理后，成品色牢度(特别是摩擦牢度)下降半级甚至一级产生原因：某种柔软剂的添加，在织物表面形成膜，在和纤维结合的同时，也和一部分染料键合，故而在摩擦时把染料带出。特别是分散染料和纤维的结合，是染料分子上供电子基团和吸电子基团使染料分子偶极化，与纤维上的=C=0基团形成偶极矩，形成氢键结合。在高温状态下，少量未结合或结合不稳固的分散染料易被析出。

　　解决方法：对于活性染料印花，选择合适的柔软剂。对于分散染料印花，最方便地解决方法是高温焙烘后再进新一次简单水洗即可。