产生原因：

　　（1）工作液中含有重金属离子；

　　（2）织物在反应过程中铁质接触；

　　（3）织物上有铁锈液；

　　（4）水管中残存脱落的铁屑，特别是在停工一段时间后；

　　（5）采用的稳定剂不符合要求，甚至失效；

　　（6）水质中金属离子的含量已超标（标准为铁离子＜0.2mg/L）。

　　解决方法：

　　（1）加工前发现坯布上有绣渍用草酸洗净；

　　（2）定期化验水质，若金属离子超标严重，则需要换水源；

　　（3）使用优异混合型（吸附+络合）稳定剂；

　　（4）化学品过滤后使用，开车时水管内放去存水，在喷射口包扎纱布。

产生原因：

　　（1）碱氧用量比例不当；

　　（2）碱浓度过高，导致双氧水过早分解；

　　（3）工艺条件未掌握好，导致两类反应失去平衡点；

　　（4）堆置汽蒸时间长；

　　（5）汽蒸时使用过热蒸汽；

　　（6）加工时发生故障，停车时间过久，造成局部脆损；

　　（7）稳定剂不符要求，失效或用量不足。

解决方法：

　　（1）采用中心旋转法优化工艺，应根据品种特点、客户要求、原料质量制定合理工艺；

　　（2）严格掌握工艺条件，及时检查和纠正；

　　（3）如采用过热蒸汽应给湿后使用；

　　（4）如中途停车过久，应及时放导带或用谁冲洗；

　　（5）使用优异混合型稳定剂。

产生原因：

　　（1）碱氧用量比例不当，工艺条件未掌握好，导致浆料、杂质去不净；

　　（2）轧碱打卷带液量不高，采用被动打卷；

　　（3）浸轧工作液时，液温高于布温；

　　（4）冷堆后未经高温热碱处理，水洗温度不符要求，水洗不充分。

解决方法：

　　（1）优化工艺，制定合理工艺；提高轧余率，采用中心辊主动驱动的打卷方式；

　　（2）浆料、果胶、棉蜡等杂质需要去净；

　　（3）浸轧工作液的温度需要低于布温；

　　（4）冷堆后需要经高温热碱处理后再经水洗。

产生原因：

　　（1）采用水玻璃作稳定剂，沉淀在织物上的硅酸盐未洗净。

解决方法：

　　（1）漂后用2～3g/L纯碱和净洗剂高温水洗；

　　（2）减少水玻璃用量，加用无硅稳定剂。

产生原因：

　　（1）碱氧用量比例不当，工艺条件未掌握好，导致两类反应失去平衡；

　　（2）双氧水浓度过低；

　　（3）堆置或汽蒸时间不足；

　　（4）采用被动打卷方式，打卷后采用加温堆置，前后温度不一致，导致布卷内外及各片段间效果不一致；

　　（5）轧液不匀，加液不匀。

解决方法：

　　（1）优化工艺，制定合理工艺；

　　（2）严格掌握工艺条件，及时检查和纠正；

　　（3）及时调整碱氧浓度；

　　（4）采用中心辊主动驱动的打卷方式，若加温堆置则需要保证前后温度一致；

　　（5）提高轧余率，适当降低履带箱堆置厚度，保持履带下水箱水位高度。

产生原因：

　　（1）打卷时操作不当，特别是在开始卷轴时；

　　（2）布卷不齐而导致边皱；

　　（3）导布辊不平整，并沾有污物、纱头；

　　（4）浆未退净，预热时温度未达到工艺要求，加工导布辊不平整，沾有污物、纱头等；

　　（5）预热时，直接蒸汽管冲向布面，蒸汽过大；

　　（6）带液量不高，履带箱堆布过厚，履带水箱水位过低。

解决方法：

　　（1）提高操作水平；

　　（2）加强设备保养，保证轧辊和导布辊的平整度；

　　（3）及时清除导布辊上的沾污物；

　　（4）加强退浆，保证预热时的温度，凡装有直接蒸汽管的不能冲向布面，并控制蒸汽用量；

　　（5）提高轧余率，适当降低履带箱堆布厚度，保持履带下水箱水位高度。