织物色差的产生原因和预防办法

1、疵病形态   染色制品所得色泽深浅不一，色光有差别。

（1） 同批色差：同批产品中，一个色号的产品箱与箱之间、件与件之间、包与包之间、匹与匹之间有色差。

（2） 同匹色差：同匹产品中的左中右色差或前后有色差，或正反面有色差。

       色差是染整厂常见疵病和多发性疵病之一，色差严重影响着染色成品的质量。

2、产生原因   各类织物的纤维组成不同，染色时采用的染料种类及工艺设备不同、加上染色加工中有不同的要求和特点，产生疵病的原因及表现就不一样。色差在外观表现上多种多样，但究其原因，主要有以下几种。

（1） 染料在织物上先期分布不均匀：染料在固着之前，如果在织物各部位上分布不匀，固色后必然形成色差。造成这种现象的主要原因为：

① 织物因素：由于纤维性能不同或前处理退、煮、漂、丝不够匀透，使染前半制品渗透性不匀而引起对染料吸收程度的差异。

② 吸液因素：由于机械结构上的原因或操作不当，使织物各部位的带液率不一致，因而造成色差。轧辊压力不匀、加入染化料不匀等都会使织物吸收染料不匀。

③ 预烘因素：在浸轧染液后预烘时，由于烘燥的速率和程度不一致，引起染料发生不同程度的泳移，使染料在织物上分布不匀等都会使织物吸收染料不匀。

（2） 染料在织物上固着程度不同：尽管染料在织物上先期分嘏是均匀的，但在固着过程中，如条件控制不当（如温度、时间、染化料浓度等），使织物上某些部位的染料没有得到充分固色，在后处理皂洗时即被去除，从而产生色差。例如，分散染料热溶温度两边或前后不一致，还原染料部分还原或氧化不充分、活性染料汽蒸条件不良等等，都会造成织物的前后或左右有色差。

（3） 染料色光发生变异：这种差异不是由于织物上染料分布不均匀造成的，而是由于某些原因引起织物上的部分染料的色光发生变化，一般有以下3种原因：

① 染前因素：半制品的白度不匀或PH值有较大差异，在染色后往往造成色光差异。

② 染色因素：例如分散染料热溶温度过高，使某些染料的色光变得萎暗；还原染料的过度还原，也会使色光有差异。

③ 染后因素：在后整理过程中，如树脂整理、高温拉幅以及织物上PH值的不同等，都会引起染料色光有不同程度的变化。

④ 皂洗：皂洗不充分，会使发色不充足，色光不准。

1、 克服办法

（1） 改善轧辊的均匀性。采用普通轧车染色者，应将轧辊表面车磨成中间直径略大、两端直径略小的橄榄形辊筒，合理选择橡胶轧辊的硬度。

（2） 彩用均匀轧车。生产单一品种、单一色泽的产品时，用橄榄形辊筒解决边中色差或左中右色差是一个可行的办法。然而在生产小批量、多品种、多色位品种时，则因为要考虑的因素较多，常需是频繁调换辊筒，故给使用过程带来麻烦。采用均匀轧车是解决边中色差、左中右色差的好办法。如用德国的屈斯特（KUSTERS）轧车及国产均匀轧车都能取得良好效果。这种轧车的优点在于轧辊左中右的压力均匀，右任意调节压力大小，操作方便、可靠

（3） 选用合适设备，改善设备状态，使用被染物在整个染色过程中能均匀上色。

（4） 改善织物干燥的均匀性。织物进入热风烘燥机后，喷风口风速的大小和温度的高低对水分蒸发快慢的影响不同。凡风速大、温度高的区域，水分蒸发就快，从而使染液向蒸发快的区域泳移，造成色差。

         加工卡其等厚类织物时，温度相差10℃以内对色差影响不大，而加工薄织物时，温差大于5℃就会有明显色差。风速左中右相差4m/s之内，对厚织物影响很小，而风速相差2m/s时，薄织物就会有明显的色差。所以必须认真对待，严格调整好风速，并使布面温度及升温速度一致，使织物一致干燥，不致于造成色差。

   热风部分采用横导辊穿布方式，对防止正反面色差比较有利。因为吹到织物两面的热风来自相同的风道。如果采及垂直穿布的热风烘干机，设备要改装，使上下风口的风量或风速可作适当的调节，有利于纠正色差。

   烘筒烘燥机属接触性烘燥，与烘筒接触部位升温快，干燥快，也易造成泳移产生的色差。用红外线烘燥织物时，正反两面的红外线辐射必须力耱均匀，红外线辐射器与织物的距离不能太近，以防烘燥过急，产生正反面色差。

   另外，染前制品的烘干要均匀一致，使半制品染色时吸液量一致，不能因半制品含水分不均匀造成吸收染化料不均匀面形成色差。

（5） 染色彩时要合理选用染料。应尽量选择上染曲线相似的染料，以利于减少色差。染色所用染料要按产地、批号分开存放。要认真做好测试化验工作，对每批染料的色光做到心中有数，分批使用，防止产生色差。

（6） 染色时加入匀染性助剂，如棉针织品浸染时加入棉用匀染剂，有利于色差减少。涤/棉织物轧染时要在染液中加入适当的防泳移剂（例如在染淮中添加海藻酸钠、聚丙烯酸衍生物等），这对防止泳多造成的色差具有一定效果。

（7） 加强练漂管理，为染钩 提供合格半制品。

① 坯布的纤维种类、质量、配比以及上浆情况对染色均有较大的影响。不同的纺织厂的坯布，在相同染色工艺条件下加工所得的色泽往往深浅不一致，所以同一批染制品采用相同的坯布。

② 前处理采用的设备不同，工艺条件不容易掌握一致，所得的半制品染色后色泽有差别。要按不同品种、不同设备调整工艺，使退、煮、漂、丝光匀透，保证练漂效果达到染制品的染色要求。

③ 需染前定形的织物要均匀一致，避免染色时因定形不匀产生色差。

④ 丝光后织物的PH值是前处影响色差最显著的因素之一。丝光后PH值偏高不仅会造成烘干时织物泛黄，而且会使染料在高温碱性下发生色光变化而造成色差。

（8） 染色工艺要合理，要针对不同染制品的特点、染化料的性能正确制定工艺，并在加工中保证工艺的稳定，使染色不产生色差。

（9） 整理助剂在整理条件变化时对色光有不同的影响，后整理助剂选择要慎重，整理工艺条件控制发布严格一致，才能使色差现象得到避免。